区别

• 油液循环方式：

• 开式系统：液压泵从油箱吸油，油液经过控制阀驱动执行元件后，回油再经换向阀回到油箱，油液在整个系统中是开放循环的，与油箱相连通.

• 闭式系统：液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环，不直接回油箱，形成一个闭合回路.

• 结构复杂程度：

• 开式系统：结构相对简单，主要由液压泵、控制阀、执行元件和油箱等基本部件组成，管路连接较为直接，安装和维护相对容易.

• 闭式系统：结构较为复杂，除了液压泵、执行元件等基本部件外，通常还需要补油泵、补油溢流阀、补油单向阀、高压溢流阀、压力切断阀以及过滤器等辅助装置，管路连接也更为复杂，安装和维护难度较大.

• 与空气接触机会：

• 开式系统：油液常与空气接触，空气容易渗入系统，可能导致油液中混入气泡，影响系统的工作性能和稳定性，需要设置背压阀等装置来减少空气的渗入.

• 闭式系统：与空气接触机会较少，空气不易渗入系统，因此传动的平稳性较好，能够有效避免因空气混入而产生的液压冲击等问题.

• 油液散热和过滤条件：

• 开式系统：由于油液回油箱，油箱可以发挥散热和沉淀杂质的作用，有利于油液的冷却和过滤，油液的温度相对容易控制，杂质也更容易沉淀和清除.

• 闭式系统：工作完的油液不回油箱，油液的散热和过滤条件相对较差，需要通过其他方式如补油泵的油液循环来辅助散热和过滤，油液的温度可能会较高，杂质也不易清除，对油液的清洁度要求更高.

• 执行元件动作控制方式：

• 开式系统：工作机构的换向通常借助于换向阀来实现，在换向过程中可能会产生液压冲击，运动部件的惯性能量将转变为热能，导致液压油温度升高，同时换向的平稳性和精度相对较低.

• 闭式系统：工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了开式系统换向过程中出现的液压冲击和能量损失，能够实现更平稳、更精确的动作控制，换向的响应速度和精度更高.

优势

• 开式系统：

• 结构简单：部件少，管路连接简单，安装和维护方便，对操作人员的技术要求相对较低，降低了设备的购置和维护成本.

• 散热良好：油液回油箱后，油箱的散热面积较大，有利于油液的冷却，能够有效防止油液温度过高，延长油液的使用寿命，同时也有利于系统的稳定运行.

• 过滤方便：油液在油箱中沉淀杂质，便于对油液进行过滤和清洁，保持油液的清洁度，减少因杂质引起的系统故障，提高系统的可靠性.

• 适用范围广：由于其结构简单、成本低、维护方便等特点，开式系统被广泛应用于各种工业设备和机械中，如农业设备、建筑设备、热交换器等，尤其适用于对系统精度和响应速度要求不是特别高，但对成本和维护方便性要求较高的场合.

• 闭式系统：

• 结构紧凑：液压泵与执行元件直接相连，省去了部分管路，使整个系统的结构更加紧凑，占用空间小，适合安装在空间有限的设备和机械中，如移动设备、工程机械等.

• 传动平稳：与空气接触少，空气不易渗入系统，能够有效避免因空气混入而产生的液压冲击和振动，传动的平稳性好，能够实现更平稳、更精确的动作控制，适用于对传动精度和稳定性要求较高的场合，如起重机、船舶绞车等.

• 响应速度快：通过调节泵或马达的变量机构实现工作机构的变速和换向，避免了换向阀换向时的液压冲击和能量损失，换向的响应速度和精度更高，能够快速、准确地完成各种动作，提高生产效率.

• 功率利用率高：在闭式系统中，油液在系统内部循环使用，减少了油液的泄漏和浪费，提高了系统的功率利用率，尤其在采用双向变量液压泵时，可以根据负载的变化自动调节泵的排量，使系统始终工作在最佳状态，进一步提高了能源利用效率，降低了运行成本.

• 集成度高：目前闭式系统变量泵多为集成式结构，补油泵及补油、溢流、控制等功能阀组集成于液压泵上，使管路连接变得简单，不仅缩小了安装空间，而且减少了由管路连接造成的泄漏和管道振动，提高了系统的可靠性，简化了操作过程.